Bước 1: Dùng nhám thô độ hạt 60 để phá bề mặt ban đầu (có thể là bề mặt thô đối với phôi đúc, bề mặt có nhiều vết trầy xước do quá trình vận chuyển hay sản xuất hoặc xử lý mối hàn cho bề mặt đồng nhất mà không làm lõm bề mặt). Tốc độ phù hợp 2000-3500 vòng/phút. Nếu bề mặt phôi không bị xước, có thể bỏ qua bước này

Bước 2: Dùng nhám có độ hạt (grain) 80 để xử lý lại bề mặt đã qua nhám 60, nhằm làm tăng độ mịn của bề mặt (giảm vết xước thô khi dùng nhám 60), và cũng giúp xử lý lại những cho mà khi dùng nhám 60 bỏ sót. Tốc độ phù hợp 2000-3500v/p

Bước 3: Dùng nhám có độ hạt 120 để tạo độ mịn thích hợp nhất cho bề mặt trước khi dùng vật liệu tạo sọc mờ. Đây là bước rất quan trọng đòi hỏi người công nhân phải xử lý kỹ và hết tất cả các lỗi còn sót lại khi dùng nhám 60, 80, sao cho đảm bảo không còn vết xước sâu trên bề mặt cũng như tạo được sự đồng đều trên bề mặt (không còn vết lõm…). Tốc độ phù hợp 2000-3500 vòng/phút

Bước 4: Tạo sọc hairline. Hiện nay, trên thị trường đang dùng 02 loại vật liệu để tạo sọc hairlight, gồm:

• Đá tạo sọc: thành phần gồm hỗn hợp cao su, Silicon, hạt mài kim loại và một số phụ gia được trộn lẫn theo một tỷ lệ nhất định, có 2 loại độ hạt khác nhau: K60, K180.
• Vòng cước: thành phần gồm các sợi Silicat được đan xen vào nhau tao thành hình xoắn dạng lưới được một lớp hạt mài bằng kim loại và một số phụ gia giúp tạo độ sáng và ánh kim cho bề mặt kim loại khi xử lý. Vòng cước thì được chia làm 02 cỡ hạt khác nhau gồm có: A 240, A 400. Trong đó A 240 tương đương với đá đánh sọc K 60, A 400 tương đương với đá đánh sọc K 180.

Bước 5: Tạo độ bóng mờ, bề mặt phôi Tạo bề mặt Satin (đây là bề mặt chuẩn nhất của bóng mờ theo tiêu chuẩn của châu Âu). Để tạo ra bề mặt này thì chúng ta dùng nỉ đánh sọc mịn chạy ở tốc độ từ 1,200 – 1500v/p lướt nhẹ trên bề mặt để làm giảm độ nhấp nhô tế vi, làm đồng đều bề mặt cùng như tao độ bóng mờ (satin).